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水玻璃型壳的优缺点?

发布日期:2019-11-26浏览次数:4

水玻璃型壳的优缺点?

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水玻璃型壳的缺陷及防止措施  缺陷名称  产生原因 防止措施 表面蚁 孔  1.模料中硬脂酸配比过低,蜡模表面未进行脱脂处理 2.涂料润湿性差  3.涂料的粉液比低,流杯粘度小,涂层薄,面层撒砂粒度粗  1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)百分之五十  2.蜡模进行脱脂处理  3.涂料中加入适当配比表面润湿剂 4.提高涂料粉液比,提高流杯粘度  5.降低面层撒砂粒度  表面圆珠状小 孔  1.表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡  2.未加消泡剂 1.用发泡力低的表面润湿剂 2.料中加入适量消泡剂  3.用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡  桔子皮和皱疤  1.熔模表面局部涂料堆积,涂层过厚,且未经自然干燥,致使涂料在化学硬化 时,表层因硅凝胶形成急剧收缩,而涂料内层未经充分硬化,故而在表面形成皱皮  2.在面层涂料与熔模表面 之间常有盐类和水分浓集,导致硬化不良,脱蜡时型壳 内表面松散并出现突起和 凹坑,形似桔皮状  1.表面层涂料粘度不要太高,增加涂料流动性 2.避免蜡模表面及局部涂料堆积,应使涂料分布均匀 3.表面层浸涂料撒砂后,先经一定时间的自然干燥后,再进行化学硬化 4.表面层的化学硬化要充分 型壳分层和鼓胀  1.涂料撒砂后,表面有浮砂 2.表面层撒砂的粒度过细,砂中粉尘过多或砂粒受潮1.表面层撒砂要干燥,无粉尘,(水 的质量分数小于百分之零点三)  2.表面层撒砂粒度不要太细,并防含水分过多 3.型壳表面层化学硬化后风干时间过短,残留硬化剂过多  4.涂料粘度过大涂层过厚,涂层中间未硬化  止浮砂堆积  3.表面层涂料粘度不宜太大,防止涂料堆积,涂层要充分硬化 4.表面层硬化后的干燥时间要充 分,残留硬化剂要少 5.以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸下一层涂料前须进行冲水,晾干,以增强层间结合  型壳裂纹 1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹 2.涂料粘度过低,粉料加入量少,涂层过薄 3.涂层未经充分硬化 4.脱蜡水温度低,脱蜡时间过长 5.水玻璃模数低,密度小  6.型壳层数不足  1.控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度 2.控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数  3.提高脱蜡水温度至95-98℃,缩短脱蜡时间  4.适当增加型壳层数  5.大件型壳在制壳时可用铁丝加 固,以增加高温强度  型壳变 形(高 温)  型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生  1.涂料的粘度过大,涂层过 厚,涂料堆积  2.硬化剂浓度低,温度低, 硬化时间太短,硬化不足 3.脱蜡水温度低,脱蜡时间过长  4.焙烧时型壳受挤压或温度过高  1.控制涂料粉液比和粘度 2.避免涂料局部堆积  3.控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数  4.缩短脱蜡时间,适当提高脱蜡水 温度(95-98℃)  表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿 1.氯化铵硬化的型壳,脱蜡后干燥时,型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的 氯化铵硬化剂,随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来,并沿析出孔道堆集生长成 1.型壳脱蜡后存放时间不要太长,应及时焙烧浇注 2.水玻璃密度不宜过大.


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